会 場：東京農工大学 工学部
小金井キャンパス
12号館 L1217教室(http://www.tuat.ac.jp/access/koganei.shtml)
［〒184-8588 東京都小金井市中町2-24-16］
交 通：JR中央線「東小金井」、下車徒歩10分
主 催：日本塑性加工学会プロセッシング計算力学分科会
趣 旨：アルミニウム合金は輸送機器の軽量化材料や製缶用材料として広く使われています．アルミニウム合金の適用をさらに推進するためには，成形シミュレーションを活用して，破断やスプリングバックなどの欠陥を迅速に事前予測し，プレス作業の効率化を図ることが肝要です．このたびアルミ合金板材のFEMシミュレーションの専門家であるJeong Whan Yoon氏（ALCOA Technical Center）の来日を機に，急遽本セミナーを企画開催する運びになりました（講演概要は下記参照）．あわせて，アルミ合金の成形シミュレーションや成形性評価に造詣の深い講師もお招きして，アルミニウム合金の成形性と成形シミュレーションについて，最新動向を総括したいと思います．
内容：開会の挨拶 （13:00-13:05）
東京農工大学 東京農工大学 桑原利彦君
司会 東京農工大学 桑原利彦君
1. 13:00-14:00 Anisotropic Material Modeling for
Aluminum Alloy Sheets（講演概要は下記参照）
ALCOA Technical Center JeongWhan Yoon君
2.
14:00-15:00 アルミニウム合金板の成形についての話題提供
住友軽金属 平野清一君，山田賢治君
休 憩 （15:00-15:15）
3.
15:15-15:55 アルミニウムにおける集合組織と成形性の関係
山形大学 黒田充紀君
4.
15:55-16:35 成形限界応力線に基づくアルミニウム合金の成形限界評価
東京農工大学 吉田健吾君
総合討論 （16:35-17:00）
Anisotropic
Material Modeling for Aluminum Alloy Sheets
J.W.
Yoon (
Abstract
Anisotropy
has an important effect on the strain distribution in sheet forming, and it is
closely related to thinning and formability of sheet metals. Thus, the
anisotropy of the material should be properly considered for the realistic
analyses of sheet forming processes. The presentation is started with the
examples of design and modeling challenges in aluminum sheet metal forming
processes for aero-space, automotive and rigid-packaging applications. In order
to overcome those challenges, the methodologies for anisotropic material
modeling for aluminum alloy sheets are presented in two deferent scales:
macro-level (yield function) and micro-level (crystal plasticity). As a
macro-scale approach, the modeling capabilities of a new yield function
(Yld2004, Barlat et al. [2004], Int. J. Plasticity), which well describes the
anisotropic behavior of aluminum alloy sheets, are presented. The applications
include six & eight earing predictions, stamping & hemming simulation,
stretch forming, crack-tip plasticity and clam-shell fracture based on
stress-based forming limit criterion. The comparison between macro-level and
micro-level approaches is also conducted with a simple shear test to show the
accuracy of the macro-level approach. Direct design methodology using ideal
forming theory is also presented as an initial design guide in combined with
the above mentioned macro-scale approach by demonstrating several examples including
earless cup design, hydroforming and trimming line prediction. In addition, a
short review for solid-shell element formulation is also shown to emphasize the
importance of element formulation as well as material modeling for an efficient
simulation of sheet metal forming processes.